Differenzdruckleitungen für Partikelfilter
KOHLHAGE hilft, Autos sauberer werden zu lassen Während Dieselmotoren bereits seit September 2009 zwingend einen Partikelfilter vorweisen müssen, hat es beim Benzinmotor noch fast 10 Jahre länger gebraucht, bis diese mit der Einführung von EURO 6-Motoren im September 2018 auch Pflicht wurden. Partikelfilter sorgen dafür, dass Rückstände von verbranntem Kraftstoff im Filter verbleiben, anstatt wie früher einfach in die Außenluft abgegeben zu werden. Die Menge der Partikel ist variabel. Bei unterschiedlichen Motorbelastungen entstehen mal mehr, mal weniger Reststoffe. Insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten ist die Menge anfallender Partikel enorm. Eine Motorelektronik steuert über einen Sensor den Druck, mit dem die Abluft in den Partikelfilter strömen kann. Gemessen wird der Druck an zwei Stellen: Vor dem Filter und dahinter. Die Rohrleitung, die hinter dem Filter angebracht ist und die zum Drucksensor führt, heißt „Differenzdruckleitung“. Womit wir bei KOHLHAGE Automotive sind. Denn diese Differenzdruckleitungen werden in Neuenrade gefertigt. Neuerdings sogar auf einer weiteren Fertigungszelle von WAFIOS. „Früher waren unsere Produktionsanlagen oft Einzelstücke aus dem Sondermaschinenbau.“, sagt Christoph Brink, Leiter der technischen Planung bei KOHLHAGE Automotive und auch für den Produktionsbereich „Druckleitungen“ verantwortlich. „Von diesem Ansatz haben wir uns weitestgehend getrennt. Heute arbeiten wir primär mit Herstellern, die modular aufbaubare Maschinenkonzepte anbieten. Das hilft uns bei der internen Produktionssteuerung und ist sicherer bei der Investitionsplanung.“
Bereits seit 2005 setzt KOHLHAGE Anlagen von WAFIOS ein. Dieser deutsche Anbieter baut Maschinen für die Federnproduktion sowie für Draht- und Rohrbiegen und ist bei KOHLHAGE ein etablierter Partner. So produzieren WAFIOS Anlagen Ölleitungen für einen großen deutschen Automobilbauer – 1,2 Millionen Stück pro Jahr. Die neue Anlage lenkt den Fokus eher auf Flexibilität, statt auf große Stückzahlen.
„Bei der Produktion einer Differenzdruckleitung fallen 5 Einzelschritte an, für die wir bislang 2-3 unterschiedliche Maschinen gebraucht haben. Die „Neue“ vereinheitlicht die bisherigen Einzelschritte und ist die Basis für die Optimierung der internen Bearbeitungsprozesse.“, sagt Brink. „Doch diese WAFIOS haben wir eigentlich aus einem ganz anderen Grund gekauft: Wir sind jetzt bei der Produktion von Differenzdruckleitungen so flexibel, wie wir immer sein wollten. Jedes Kraftfahrzeug braucht eine Differenzdruckleitung – aber immer eine andere. Die Anschlüsse an den Enden sind genormt, zum Glück. Doch Längen und Geometrien unterscheiden sich. Für uns als Hersteller waren daher Rüstzeiten immer eine Herausforderung. Durch optimierte Werkzeugkombinationen können wir bis zu 20 unterschiedliche Artikel ohne aufwändige mechanische Rüstvorgänge produzieren. Pufferzeiten fallen weg und Durchlaufzeiten werden kürzer.
Das bringt uns nebenbei auch neue Kunden. Denn wenn ein deutscher Hersteller von Sportwagen nur 2.000 Leitungen pro Jahr braucht, können wir auch die produzieren, in kurzer Zeit und zu vernünftigen Kosten.“ freut sich Brink.
