Trailerpark

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Neuer Trailerpark bei KOHLHAGE

ISO 9001 und VDA 6.2

KOHLHAGE Fasteners steht für Qualität – seit Jahren. Um den hohen Qualitätsanspruch auch für die Zukunft zu dokumentieren, hat sich KOHLHAGE Fasteners zusätzlich zur ISO 9001 auch nach VDA 6.2 zertifizieren lassen.

Alle KOHLHAGE Zertifikate sowie sämtliche anderen Publikation finden Sie unter dem Menüpunkt Downloads.

Fröhliche Weihnachten

2018 war ein Jahr, in dem wir gemeinsam mit Ihnen, unseren Kunden, Lieferanten und Partnern erfolgreich zusammengearbeitet haben. Dafür möchten wir uns bei Ihnen bedanken.

2019, da sind wir uns sicher, wird bestimmt auch ein Jahr mit technischen Herausforderungen, kreativen Lösungen und gemeinsamen Erfolgen. Darauf freuen wir uns schon jetzt.

Doch zunächst werden wir über Weihnachten ein wenig inne halten und Energie für das neue Jahr tanken. Das wünschen wir auch Ihnen: Ein schönes Weihnachtsfest, einen guten Rutsch und ein gutes neues Jahr.

Sven Lehecka & Marc Schreiber

KOHLHAGE hat auf der IZB 2018 in Wolfsburg ausgestellt

Messeauftritt auf der IZB positiv

Gestern ist die IZB, die internationale Zuliefererbörse in Wolfsburg zu Ende gegangen. KOHLHAGE hat dort ausgestellt und zieht ein positives Resümee. „Natürlich wissen wir, was uns alle zwei Jahre hier auf der IZB erwartet.“, sagt Marc Schreiber, Geschäftsführer von KOHLHAGE Fasteners. Dabei meint er zum einen die außergewöhnliche Art der Messe, zum anderen aber auch die Qualität der Fachbesucher. „Außergewöhnlich“ ist die IZB in der Tat, denn es gibt eigentlich kein Messegelände in Wolfsburg. Stattdessen wird alle zwei Jahre im Allerpark, einer großen Grünfläche mitten in der Stadt eine mobile Messe organisiert. Mit großen Zelten als Messehallen.

Außergewöhnlich ist die IZB aber auch, weil sie in Sichtweite des VW Werkes stattfindet. Viele Mitarbeiter, Entwickler, Konstrukteure und Einkäufer nutzen die Gelegenheit mit Zulieferern zu sprechen oder neue kennen zu lernen. „Die Qualität der Kontakte auf der Messe ist erstaunlich gut. Wir haben schon am ersten Messetag direkte Anfragen bekommen, für die wir auch bereits Angebote abgegeben haben.“, freut sich Schreiber.

Sven Wohlgemuth, Projektleiter bei KOHLHAGE Automotive, sieht das genauso. „Es waren nicht so viele Kontakte.“, sagt er, „Aber sehr hochwertige. So konnten wir unser Netzwerk innerhalb des VW-Konzerns deutlich ausbauen. Allerdings, und das hat uns ein wenig gewundert, ist das Thema „Elektromobilität“ nicht so präsent gewesen, wie wir vorher gedacht haben.“ sagt Wohlgemuth. „Die Kunden, die uns besucht haben, waren eher an klassischen KOHLHAGE Automotive Produkten wie Abgasklappen, Schweißbaugruppen oder medienführenden Rohren interessiert.“

In einem Punkt sind sich die beiden ebenfalls sicher: „In zwei Jahren, wenn die nächste IZB stattfindet, sind wir wieder dabei und stellen aus.

Neues Hochregallager

Wer in diesen Tagen im Gewerbegebiet Hönnestraße im Neuenrader Stadtteil Küntrop unterwegs ist, der kann sie sehen: Bagger, Planierraupen, Bauarbeiter. Der Grund? KOHLHAGE baut im großen Stil. Noch sind es größere Erdarbeiten, die vorgenommen werden. Doch der weitere Zeitplan steht und ist ambitioniert: Der Baubeginn für den Hochbau war in der KW 37 und im April 2019 soll das neue Hochregallager fertig gestellt sein.

„Warum wir bauen? Wir sind in der guten Position, im Geschäftsbereich KOHLHAGE Automotive einen Großauftrag aus dem Bereich „E-Mobilität“ bekommen zu haben. Gleichzeitig wächst der Geschäftsbereich KOHLHAGE Fasteners kontinuierlich weiter.“ sagen die Geschäftsführer Marc Schreiber und Sven Lehecka. „Die bisher verfügbare Lager-, Logistik- und Produktionsfläche war daher erheblich zu klein geworden. Deshalb die Erweiterung.“

Die Entscheidung, ein neues Hochregallager zu bauen, hat bereits weitreichende Konsequenzen für das Unternehmen gehabt. Schon vor Monaten ist das bisherige Lager von KOHLHAGE Fasteners inklusive der dort tätigen Mitarbeiter vollständig nach Werdohl ausgelagert worden. Jetzt entsteht dort, wo früher KOHLHAGE Produkte gelagert wurden, eine neue Produktionsfläche von ca. 1600 m2. „Das ist ein Kraftakt für uns. Gerade deshalb sind wir stolz darauf, bisher alle Termine eingehalten zu haben. Das hat jedoch nur deshalb funktioniert, weil die gesamte Mannschaft mitgezogen hat.“ so Schreiber und Lehecka. 2.500 m² Fläche, 8400 Palettenplätze, moderne Pack-und Konfektionierplätze – die 15 Mitarbeiter aus dem Logistikbereich freuen sich schon jetzt darauf, im kommenden Frühjahr an völlig neu gestaltete Arbeitsplätze zurückkehren zu können. „Bis dahin müssen wir uns mit unserer ausgelagerten Logistik behelfen.“ sagen die beiden und ergänzen „Doch wenn wir fertig sind, werden wir noch leistungsfähiger sein.“

Hochregallager

Wer in diesen Tagen im Gewerbegebiet Hönnestraße im Neuenrader Stadtteil Küntrop unterwegs ist, der kann sie sehen: Bagger, Planierraupen, Bauarbeiter. Der Grund? KOHLHAGE baut im großen Stil. Noch sind es größere Erdarbeiten, die vorgenommen werden. Doch der weitere Zeitplan steht und ist ambitioniert: Der Baubeginn für den Hochbau war in der KW 37 und im April 2019 soll das neue Hochregallager fertig gestellt sein.

„Warum wir bauen? Wir sind in der guten Position, im Geschäftsbereich KOHLHAGE Automotive einen Großauftrag aus dem Bereich „E-Mobilität“ bekommen zu haben. Gleichzeitig wächst der Geschäftsbereich KOHLHAGE Fasteners kontinuierlich weiter.“ sagen die Geschäftsführer Marc Schreiber und Sven Lehecka. „Die bisher verfügbare Lager-, Logistik- und Produktionsfläche war daher erheblich zu klein geworden. Deshalb die Erweiterung.“

Die Entscheidung, ein neues Hochregallager zu bauen, hat bereits weitreichende Konsequenzen für das Unternehmen gehabt. Schon vor Monaten ist das bisherige Lager von KOHLHAGE Fasteners inklusive der dort tätigen Mitarbeiter vollständig nach Werdohl ausgelagert worden. Jetzt entsteht dort, wo früher KOHLHAGE Produkte gelagert wurden, eine neue Produktionsfläche von ca. 1600 m2. „Das ist ein Kraftakt für uns. Gerade deshalb sind wir stolz darauf, bisher alle Termine eingehalten zu haben. Das hat jedoch nur deshalb funktioniert, weil die gesamte Mannschaft mitgezogen hat.“ so Schreiber und Lehecka. 2.500 m² Fläche, 8400 Palettenplätze, moderne Pack-und Konfektionierplätze – die 15 Mitarbeiter aus dem Logistikbereich freuen sich schon jetzt darauf, im kommenden Frühjahr an völlig neu gestaltete Arbeitsplätze zurückkehren zu können. „Bis dahin müssen wir uns mit unserer ausgelagerten Logistik behelfen.“ sagen die beiden und ergänzen „Doch wenn wir fertig sind, werden wir noch leistungsfähiger sein.“

CarboLase

Der Bedarf an Faserverbundbauteilen steigt aufgrund der wachsenden Bedeutung von Energie- und Ressourceneffizienz bei einer gleichzeitigen Forderung nach steigender Bauteilperformance stetig an. Für die Fertigungstechnik bedeutet dies, dass vor allem Prozessketten vereinfacht und trotz hoher Geometrievielfalt die Kosten reduziert werden müssen, um eine nachhaltige Durchdringung der Anwendung mit Faserverbundbauteilen zu erreichen. Faserverbundbauteile können auf Basis endkonturnaher, textiler Vorformlinge, sogenannter Preforms, hergestellt werden. Aktuell ist eine automatisierte Herstellung der Preforms nur bei hohen Stückzahlen wirtschaftlich. Mittlere und kleine Losgrößen sind folglich häufig durch einen hohen Anteil manueller Arbeitsschritte geprägt.

Hauptziel und Kerninnovation des CarboLase-Projektes ist die Kombination aus produktiven 2D CNC-Zuschnitt, einer hochpräzisen Lasermaterialbearbeitung der textilen Preforms mittels ultrakurz gepulster (UKP) Laserstrahlung und eine vollautomatisches Handling einzelner Preforms mit Integration metallischer Inserts. Passgenaue Aussparungen werden per Laser in Preforms eingebracht und Funktionselemente automatisiert integriert. Die Technologien werden in eine Roboterzelle integriert, mit der mittels flexibler Software-/Hardwareschnittstellen sowie Sensorik im Produktionsprozess ein hochflexibles, hybrides Produktionssystem geschaffen wird. Die Prozesszelle erlaubt somit eine Just-in-Time-Fertigung für FVK-Bauteile, unabhängig von Bauteilgeomoetrie und Losgröße.

In dem Projekt arbeiten Industrie und Forschung eng zusammen. Das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT erarbeitet zusammen mit der Amphos GmbH lasertechnische Aufgaben im Projektkontext. Die LUNOVU GmbH begleiten als Systemintegrator die Vernetzung einzelner Prozessschritte und realisieren die Integration von Sensorik in die Roboterzelle am Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen University ITA. Die Kohlhage Fasteners GmbH & Co. KG erarbeitet die automatisierte Bereitstellung und Integration von Krafteinleitungselementen. Das ITA übernimmt die Umsetzung der automatisierten Prozesskette zur Herstellung der laserstrahlbearbeiteten Preforms in enger Zusammenarbeit mit allen Projektpartnern.

Dieses Projekt wird durch die europäische Union und das Land Nordrhein-Westfalen gefördert.

Erfolgreich auf der AEE

„Die AEE ist die einzige Plattform, die den Karosseriebau entlang der Prozesskette in der nötigen fachlichen Tiefe abbildet – und dieses Messekonzept geht auf.“ ist die Botschaft von NürnbergMesse und Vincentz Netzwork, verantwortlich für die Automotive Engineering Expo, die Ende Mai in Nürnberg stattgefunden hat. Die Zahlen der beiden Veranstalter belegen den Aufwärtstrend. 20% mehr Aussteller (2017: 97) und Fachbesucher (2017: 1.202). Eine Entwicklung, die sich sehenlassen kann.

Dabei ist die Veranstaltung noch jung. Dreimal hat sie bisher stattgefunden, die Fachmesse, bei der sich Automobilzulieferer und -hersteller über Produkte, Entwicklungen und Trends in Sachen „Karosseriebau“ austauschen können. KOHLHAGE Fasteners war in diesem Jahr erstmalig dabei. „Für uns ist die Automotivebranche sehr interessant. Denn wir haben das Know How und die Produkte, um in diesem anspruchsvollen Marktumfeld mitzuspielen.“ sagt Marc Schreiber, Geschäftsführer bei KOHLHAGE Fasteners. „Es gibt in dieser Branche nicht so viele Möglichkeiten, die relevanten Menschen alle zeitgleich an einem Ort zu treffen, ganz gleich ob es bestehende Kunden oder Projektentwickler für die Kunden von morgen sind. Auf der AEE haben wir fast jeden OEM, der in Europa tätig ist, in den zwei Messetagen an unserem Stand gehabt. Das hat sich gelohnt. Neben guten Gesprächen haben wir auch konkrete Anfragen mitgenommen. Was will man mehr, wenn man als Aussteller eine Messe besucht.“ Deshalb ist das Fazit, das Schreiber nach dem diesjährigen Messeauftritt gezogen hat, klar: KOHLHAGE Fasteners wird auch 2019 wieder auf der Automotive Engineering Expo ausstellen.

CarboLase

Der Bedarf an Faserverbundbauteilen steigt aufgrund der wachsenden Bedeutung von Energie- und Ressourceneffizienz bei einer gleichzeitigen Forderung nach steigender Bauteilperformance stetig an. Für die Fertigungstechnik bedeutet dies, dass vor allem Prozessketten vereinfacht und trotz hoher Geometrievielfalt die Kosten reduziert werden müssen, um eine nachhaltige Durchdringung der Anwendung mit Faserverbundbauteilen zu erreichen. Faserverbundbauteile können auf Basis endkonturnaher, textiler Vorformlinge, sogenannter Preforms, hergestellt werden. Aktuell ist eine automatisierte Herstellung der Preforms nur bei hohen Stückzahlen wirtschaftlich. Mittlere und kleine Losgrößen sind folglich häufig durch einen hohen Anteil manueller Arbeitsschritte geprägt.

Hauptziel und Kerninnovation des CarboLase-Projektes ist die Kombination aus produktiven 2D CNC-Zuschnitt, einer hochpräzisen Lasermaterialbearbeitung der textilen Preforms mittels ultrakurz gepulster (UKP) Laserstrahlung und eine vollautomatisches Handling einzelner Preforms mit Integration metallischer Inserts. Passgenaue Aussparungen werden per Laser in Preforms eingebracht und Funktionselemente automatisiert integriert. Die Technologien werden in eine Roboterzelle integriert, mit der mittels flexibler Software-/Hardwareschnittstellen sowie Sensorik im Produktionsprozess ein hochflexibles, hybrides Produktionssystem geschaffen wird. Die Prozesszelle erlaubt somit eine Just-in-Time-Fertigung für FVK-Bauteile, unabhängig von Bauteilgeomoetrie und Losgröße.

In dem Projekt arbeiten Industrie und Forschung eng zusammen. Das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT erarbeitet zusammen mit der Amphos GmbH lasertechnische Aufgaben im Projektkontext. Die LUNOVU GmbH begleiten als Systemintegrator die Vernetzung einzelner Prozessschritte und realisieren die Integration von Sensorik in die Roboterzelle am Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen University ITA. Die Kohlhage Fasteners GmbH & Co. KG erarbeitet die automatisierte Bereitstellung und Integration von Krafteinleitungselementen. Das ITA übernimmt die Umsetzung der automatisierten Prozesskette zur Herstellung der laserstrahlbearbeiteten Preforms in enger Zusammenarbeit mit allen Projektpartnern.

Dieses Projekt wird durch die europäische Union und das Land Nordrhein-Westfalen gefördert.